Как контролировать температуру настройки в процессе формования экструдера
Контроль температуры экструзионного формования на всем протяжении, включая секцию подачи (секция подачи сырья), секцию плавления (секцию прессования) и секцию дозирования (секцию гомогенизации). Тепло от повышения температуры имеет два источника: один внешний нагрев, другой внутренний механический трение и сдвиг. Секция подачи и секция дозирования являются ключевыми и сложными для регулирования температуры во всем процессе экструзии. Следует помнить, что терморегулятор корпуса – это температура материала, а не температура шнека и пресс-формы. Следующие знания о настройке машины для контроля температуры носят практический характер.
1. Секция подачи (секция подачи сырья)
Температура бочки подающей секции должна контролироваться на уровне 100 ~ 140 °C в целом. Если температура подачи будет слишком низкой, зона транспортировки твердых частиц будет увеличена, в то время как длина зоны пластификации и зоны транспортировки расплава будет уменьшена, что приведет к плохой пластификации и повлияет на качество продукции. На практике также рекомендуется устанавливать температуру подающей секции на уровне 185-195°C, потому что температура подающей секции передается на шнек электрическим нагревателем, а отображаемая температура является температурой шнекового цилиндра, а не температурой материала. Температура материала часто намного ниже отображаемой температуры, фактическая температура материала составляет всего 100 ~ 130 °C.
2. Секция плавления (секция прессования)
Температура зоны пластификации материала контролируется на уровне 170 ~ 190 °C. Контроль степени вакуума на этом участке является значимым технологическим показателем, если степень вакуума низкая, то это скажется на влиянии выхлопных газов, в результате чего в трубе образуются пузыри, серьезно снизятся механические свойства трубы. Для того, чтобы газ внутри материала легко выходил, степень пластификации материала в этой секции не должна быть слишком высокой, а выхлопные трубы должны часто очищаться, чтобы избежать засорения. Степень вакуума в бочке обычно составляет 0,08 ~ 0,09 МПа.
3. Секция дозирования (секция гомогенизации)
Температура измерительного участка должна быть немного ниже, как правило, 160 ~ 180 °C. В основном это основано на производительности экструдера при сдвиге и производительности экструзии, чтобы убедиться, что отображаемая температура составляет 185 ° C. Для термочувствительных пластиков, таких как ПВХ, не следует оставаться слишком долго в этот период, скорость винта обычно составляет 20 ~ 30 R / мин. Головка является жизненно важной частью экструзионного формования, которое заключается в создании более высокого давления расплава и придании расплаву желаемой формы. Слишком высокая температура расплава ускорит разложение ПВХ в пожелтение продукта, линию обесцвечивания, вспенивание и так далее, что скажется на качестве продукции. Следовательно, при необходимости можно соответственно отрегулировать температуру шнека и скорость подачи.
4、Причина, по которой корпус экструзионной формы нуждается в контроле температуры, заключается в том, чтобы предотвратить охлаждение расплава в форме. Обычно он установлен на уровне около 185°C. В процессе производства большинства продуктов не возникает проблем с установкой температуры в этом диапазоне. Некоторые продукты (сильфоны) имеют более высокую температуру, достигая 190°C.
5. Температура устья формы: обычно устанавливается на уровне 190 °C ~ 210 °C, в зависимости от яркости поверхности экструзии продукта и размера давления экструзии. В целом, повышение температуры устья модели может снизить теплоту сдвига трения в экструдере, и наоборот.
Дунгуань Сонгху Пластик Машинери Корп. использует усовершенствованное устройство контроля температуры, точность контроля температуры достигает ±0,1 °C, обеспечивает надежную гарантию на контроль температуры при экструзионном формовании.
Если вы хотите узнать больше об экструдерной машине, нажмите здесь！
Температура бочки подающей секции должна контролироваться на уровне 100 ~ 140 °C в целом. Если температура подачи будет слишком низкой, зона транспортировки твердых частиц будет увеличена, в то время как длина зоны пластификации и зоны транспортировки расплава будет уменьшена, что приведет к плохой пластификации и повлияет на качество продукции. На практике также рекомендуется устанавливать температуру подающей секции на уровне 185-195°C, потому что температура подающей секции передается на шнек электрическим нагревателем, а отображаемая температура является температурой шнекового цилиндра, а не температурой материала. Температура материала часто намного ниже отображаемой температуры, фактическая температура материала составляет всего 100 ~ 130 °C.
2. Секция плавления (секция прессования)
Температура зоны пластификации материала контролируется на уровне 170 ~ 190 °C. Контроль степени вакуума на этом участке является значимым технологическим показателем, если степень вакуума низкая, то это скажется на влиянии выхлопных газов, в результате чего в трубе образуются пузыри, серьезно снизятся механические свойства трубы. Для того, чтобы газ внутри материала легко выходил, степень пластификации материала в этой секции не должна быть слишком высокой, а выхлопные трубы должны часто очищаться, чтобы избежать засорения. Степень вакуума в бочке обычно составляет 0,08 ~ 0,09 МПа.
3. Секция дозирования (секция гомогенизации)
Температура измерительного участка должна быть немного ниже, как правило, 160 ~ 180 °C. В основном это основано на производительности экструдера при сдвиге и производительности экструзии, чтобы убедиться, что отображаемая температура составляет 185 ° C. Для термочувствительных пластиков, таких как ПВХ, не следует оставаться слишком долго в этот период, скорость винта обычно составляет 20 ~ 30 R / мин. Головка является жизненно важной частью экструзионного формования, которое заключается в создании более высокого давления расплава и придании расплаву желаемой формы. Слишком высокая температура расплава ускорит разложение ПВХ в пожелтение продукта, линию обесцвечивания, вспенивание и так далее, что скажется на качестве продукции. Следовательно, при необходимости можно соответственно отрегулировать температуру шнека и скорость подачи.
4、Причина, по которой корпус экструзионной формы нуждается в контроле температуры, заключается в том, чтобы предотвратить охлаждение расплава в форме. Обычно он установлен на уровне около 185°C. В процессе производства большинства продуктов не возникает проблем с установкой температуры в этом диапазоне. Некоторые продукты (сильфоны) имеют более высокую температуру, достигая 190°C.
5. Температура устья формы: обычно устанавливается на уровне 190 °C ~ 210 °C, в зависимости от яркости поверхности экструзии продукта и размера давления экструзии. В целом, повышение температуры устья модели может снизить теплоту сдвига трения в экструдере, и наоборот.
Дунгуань Сонгху Пластик Машинери Корп. использует усовершенствованное устройство контроля температуры, точность контроля температуры достигает ±0,1 °C, обеспечивает надежную гарантию на контроль температуры при экструзионном формовании.
Если вы хотите узнать больше об экструдерной машине, нажмите здесь！
